Poka-Yoke防错法

在作业工程中,因疏漏和遗忘而引起的失误所造成的不合格品所占比例很大.若能用防错法防止这类失误的发生,则产品质量和作业效率必将大幅提高。通过分析,失误中人为的失误占绝大部分，然而对待人为失误的传统措施就是：培训与惩罚。确实经过进一步的培训可以避免对过程/作业不熟悉、缺乏工作经验及缺乏作业指导所引起的失误。而靠管理人员劝诫操作者的方法，对减少忘记和疏忽引起的失误收效甚微。

经长期实践和质量研究发现，教育与惩罚相结合的防错方式并不怎么成功。

一、 Poka-yoke 方法诞生的背景及其原理

美国质量管理大师克劳斯比提出的“零缺陷”理论后很快成为新的质量标准。然而仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所能取得的改善效果，与“零缺陷”的目标相距甚远。要杜绝失误，就必须分析失误原因，并针对原因采取对策。

鉴于此，日本丰田汽车公司的工程师新江滋生（Shingeo Shingo）通过长期研究，建立了一套新的防错模式（Poka-yoke）, 其基本原理为：用一套设备、装置或方法，使操作者在作业时可以直接防止产生失误或可以明显发现缺陷，从而消除和防止差错。同时Poka-yoke也保证了必须满足设定的要求，操作才可以完成。Poka-yoke又可称为一种特殊的“防呆装置”，日本人把“零缺陷”的思想物化为这种装置。

二、 Poka-yoke防错法的特点

防错法是一种积极、主动的方法，它有以下特点：

1）全检产品，但不增加操作者负担；

2） 必须满足规定的要求，作业过程方可完成；

3）低成本，因作业不需要高度技能与直觉，也不需要依靠感官，即使是新手，也很容易会操作；

4） 实时发现失误，实时反馈；

5）使作业轻松、安全。

这些特点决定了Poka-yoke防错法极具生命力，培训和惩罚只能部分消除失误，而Poka-yoke则可以从根本上解决失误问题。

三、 Poka-yoke防错法模式

针对不同的过程和失误类型，Poke-yoke分别采用不同的防错方式：

1）有形防错。有形防错模式是针对产品设备、工装和操作者的物质属性所采用的一种硬件防错模式，如电饭煲中的感应开关，若不放水，加热开关就不会动作。

2）有序防错。有序防错模式是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业的一种防错模式。

3）编组和计数式防错。编组和计数式防错模式，是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。例如用扫描条形码来确保仓储物品的正确摆放。

4）信息加强防错。信息加强防错模式，是通过在不同地点、不同操作者之间传递产品信息，以实现追溯的防错方法。

四、Poka-yoke防错基本原理：

1）断根：即从根本上排除错误。

2）保险：例如必须双人或双手同时操作才安全。

3）自动：利用各种光学、电学、力学、机构学和化学原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误的发生，例如为了节电，楼梯间内的照明灯3min以后会自动熄灭。

4）相符：通过检查动作是否相符，来防止错误的发生，如设置安装错了不可继续安装的措施。

5）顺序：避免工作顺序或流程前后倒置，防止倒置的错误发生，如对工作顺序设置判定装置，错了则不能继续进行。

6）隔离：采用分隔区域的方式，来保护某些区域，使其不会发生危险或错误。

7）复制：如同一件工作要重复两次或以上，则复制是既省时又不会发生错误的方法。

8）层别：设法区别不同工作是否到位，如智能仓库，在某种物料已到齐时会发出明确信号。

9）警示：如有误操作，则及时用红灯警告，如少装了零件，自动发出警告的蜂鸣声。

10）缓和：减少错误发生后所造成的危害，如汽车的安全带。

五、实施防错法的步骤

1）确定产品/服务缺陷并收集有关数据；

2） 追溯发现缺陷的过程/工序和产生缺陷的过程/工序；

3） 确认缺陷产生过程/工序的作业指导书；

4） 将实际作业过程对照作业指导书进行比较，找出差异；

5） 确认过程/工序是否存在以下情况：

该过程/工序是否在调整中；

该过程/工序的作业工具或设备是否发生变更；

该过程/工序的产品规格、参数和作业规范是否发生变化；

是否存在物品相混或堆放过多的现象；

该过程/工序的操作步骤是否太多；

该过程/工序是否作业量不足；

该过程/工序的作业规范是否充分；

该过程/工序的作业是否平衡；

该过程/工序受到哪些作业环境的影响；

该过程/工序的作业节拍是否过快。

6） 分析缺陷原因；

7） 分析作业失误原因；

8） 设计防错装置或防错程序，以预防或检测同类失误；

9） 确认防错有效性，并对过程做出相应的调整；

10）持续控制及改进。

六、防错法的作用

1）防错法意味着“第一次就把事情做好”

防错法采用一系列工具和方法防止失误发生，从而可实现“第一次就把事情做好”。

2）产品质量提高，减少浪费

因为“第一次就把事情做好”，直接结果就是产品质量提高，同时它减少了事后检查而导致的浪费。因为检查不能防止缺陷产生，只能发现不合格纠正，因而造成浪费。

3）减少返工、返修及其引起的浪费

防错法可防止产生缺陷，从而使返工返修次数均会明显减少，进而减少返工、返修引起的时间和资源的浪费。

4）提升企业质量形象

由于产品质量明显提高使广大用户满意，可进一步提升企业的形象和知名度。

5）全员参与

采用防错法开展“零缺陷”活动需全员参与，有助于全面质量意识的提高，发挥员工的创造力，可以使员工增强“预防为主”的质量意识，并激发创造思维，使之在本岗位的实践中加以发挥。

综上所述，防错法是以杜绝失误为出发点，从事前预防的角度对操作过程进行重新设计，加入防止失误的装置和程序等，可使失误达到不会发生或即使发生也不会产生缺陷，它是通向“零缺陷”管理必经之路。