上海汇众——以两化融合管理体系贯标打造柔性生产管控能力提升

一、企业基本信息及两化融合管理体系总体建设

1.企业简介

上海汇众汽车制造有限公司(以下简称上海汇众)是华域汽车系统股份有限公司下属汽车底盘系统生产的企业，上海市高新技术企业，成立于1992年1月11日。目前，公司下属共有1家研发中心，17家生产基地（分布在上海、烟台、沈阳、南京、柳州、仪征、宁波、乌鲁木齐、包头、武汉、长沙、佛山、重庆），5家合资公司。公司具备汽车底盘研发制造（冲压、焊接、电泳、机加工、装配、差压铸造、热处理）以及工装模具的设计制造能力。目前上海汇众主要业务包括模块结构、底盘电子、智能装备三类。

2.企业两化融合贯标活动的具体开展情况

公司信息化建设过程中，历经了办公自动化系统、BPCS库存管理系统、财务管理系统等单业务信息系统建设的起步建设阶段，企业资源管理系统(SAP)和产品生命周期管理系统(Teamcenter)、费用控制系统(HEC)为主的核心业务系统建设的单项覆盖阶段，生产制造执行系统(HMES)、供应链管理系统（SRM）、实验室信息管理系统(LIMS)，并注重信息系统之间的系统集成和大数据的分析及应用等建设的初步集成提升阶段等各建设阶段，目前处于集成提升阶段。

3.推进两化深度融合的需求分析

公司宗旨：追求劳动创造幸福，促进人与环境和谐。

公司愿景：打造卓越企业，致力于帮助员工实现优秀人生，致力于为客户和社会创造价值，致力于为股东提供优异的绩效。

公司战略核心内容：开发绿色产品、推进绿色管理、深化绿色生产、承揽绿色责

战略总体目标：开发高附加值的产品，提高企业的竞争优势；倡导良好的文明习惯，尊重创造价值的劳动；发挥节能减排的效应，建立环境友好型企业；实现企业可持续发展，成就员工的幸福人生。

上海汇众建立对可持续竞争优势需求和新型能力需求的识别和确定进行有效持续的管控的制度，识别与战略一致的差异化可持续竞争优势需求。根据公司《两化融合水平自评估报告》、标杆对比等识别差距，借助 SWOT、波特五力模型、对标分析、价值链分析等工具识别、分析并确定与公司战略相关的内外部环境因素，以此为输入识别并确定与上海汇众战略一致的可持续竞争优势的需求，并输出上海汇众两化融合可持续竞争优势需求。

识别的可持续竞争优势需求为：提质降本增效可持续竞争优势需求；多品种混线生产可持续竞争优势需求；全生命周期质量管理可持续竞争优势需求；协同研发可持续竞争优势需求；供应链管理可持续竞争优势需求；绿色生产与智能制造可持续竞争优势需求。

二、企业新型能力建设的做法与成效

1.信息化环境下新型能力建设需求识别和确定

建立上海汇众新型能力需求识别机制，通过可持续竞争优势需求，识别与确定新型能力体系框架如下：

现阶段打造汽车关键零部件的柔性制造的过程管控能力。

2.信息化环境下新型能力建设的策划

基于上汽汇众策划管理过程，应用两化融合相关制度及综合考虑内外部环境变化，进行两化融合实施方案的识别和确定的，对两化融合实施方案的识别和确定进行有效持续的受控。 目前，以“汽车关键零部件的柔性制造的过程管控能力”作为优先打造能力，通过公司 “智能工厂”建设，实现通过数据直接控制整个生产过程，生产管理数字化和智能化达到行业标杆水平，提高市场竞争力，深化公司两化融合集成提升水平，2年内超过同行业90%的企业，3年内由集成提升向创新突破过渡。

3.当前信息化环境下新型能力建设的具体实施

业务流程和组织结构优化情况：对需求管理流程进行优化，自动获取、汇总客户需求，并对产线进行排程，并产生生产订单，实时现场扫码反馈实际生产进度情况，提高了生产精细化管理及响应速度。对物料管理流程进行优化，经过后台数据分析，自动给出备料建议，备料数量更加科学，加强了企业库存管理。对制造执行流程优化，通过车间各订单生产进程，对订单进行主动型管理，实时性强，管理层可快速了解一线生产效率。

技术实现情况：生产进度管理方面，以生产线为单位实时显示生产订单的计划数量，完工数量，并实时显示指定工作单元的生产订单状态，实现订单动态排产。生产过程监控管理方面，通过安灯系统、带可视化系统的机械手、机械测量传感器自动识别工件等方式，提高设备利用率和员工劳动生产率，提升生产过程的灵活性和应变能力。设备管理方面，构建设备应急性维护、预防性维护处理模块，通过在设备管理界面创建预防性计划，跟踪预防性计划执行进度，维护完成可在线进行确认，降低因设备故障所引起的经济损失。库存管理方面，依据生产现场使用物料的情况，自动计算出各生产订单所需物料的配送时间、物料规格、配送数量等数据，特别是库存的盘点和预警功能，加强了仓库管理人员对仓库库存量的实时控制与调整。

数据开发利用情况：从设备层获取底层的生产数据，如产品制造数据、设备状态数据、能耗数据、RFID等数据，传输到产区/产线级MES中进行处理分析。产区/产线级MES层通过工单管理、追溯管理、设备管理、目视管理、质量管理等模块得到各功能模块下的统计信息，并发送给企业级MES。企业级MES对各模块状态信息进行逐条处理分析，生成评估得到的各模块状态信息，并将其发送给大数据分析系统进行数据的综合集成分析。基于系统分析结论，管理人员可向企业级MES层下达新的生产计划信息。企业级MES根据计划信息向产区/产线级MES下发相应工作指令。产区/产线MES根据工作指令控制生产设备进行相关生产活动。

匹配与规范情况：通过以智能制造平台为主要系统交付过程管控项目的运行及调整，在生产进度管理、生产过程监控管理、质量管理、设备管理、库存管理对应模块上线运行支持中，不断收集、总结、识别出现的问题并进行分析、确认相应的优化调整方案，经评估和运行后进行调整或更改，确保实现数据、技术、业务流程、组织结构的有效匹配，通过规定时间的试运行，智能制造平台优化运行趋于稳定。在匹配性调整完成后，修订了各模块操作手册，公司内部制定培训考核计划，通过上机考试和理论考核方式对操作人员进行考核，提高人员操作技能，确保新型能力的实现。

运行控制情况：公司制定了运行控制规范及相应故障处理应急响应机制，并按规定进行数据备份、病毒防御、入侵防护等信息安全防护，由专人负责用户支持、系统及基础架构日常维护，使运维过程进行规范化、制度化管理，提高系统运行的可用性和连续性。定期总结、回顾信息化工作和两化融合情况，并不断根据市场情况、技术趋势和企业发展过程中遇到的机会和挑战，调整、完善信息系统，更好地支持公司发展。

4.企业打造信息化环境下新型能力的主要成效

通过新型能力的打造和完善，对生产线进行信息化和自动化改造，将整个生产过程进行融合、集成管理。信息技术与生产、制造的融合，一方面以数字化、智能化、网络化特征的自动化控制系统和装备为重点，提高了汇众汽车研发和试验能力。另一方面实施先进过程控制和制造执行系统，实现生产过程的实时监测、质量控制和调度优化，深化生产制造与其它核心业务系统的综合集成。将公司内部各个系统间联通，减少人工传递信息导致错误和低效率，实现系统之间的数据共享，流程同步，OEE提高约8%、产品合格率提高2%、工艺自动化率提高约25%，显著提升了产品及时交付率，提升了柔性化生产能力，提高了产品质量，提升公司综合竞争力，进一步增强公司盈利能力。

三、两化融合管理体系贯标分析

公司的两化融合管理体系聚焦于提升信息化环境下的可持续竞争优势，为其两化融合的系统部署、过程管理、评测与改进提出了更加明确、具体和可操作的要求，帮助其真正获取与发展战略匹配的可持续竞争优势。面对汽车零部件行业技术演进很快，市场同质化竞争也异常激烈，通过充分考虑公司目前的优劣势，确定现阶段需打造的新型能力，同时在体系落地过程中，通过执行标准，发现差异并改进，实现了通过数据直接控制整个生产过程规范管理、执行过程，提高了生产制造的精细化管理，实现了快速响应及产品质量监控与追溯，从而改善了整个公司整体的生产管理能力，OEE提高约8%、产品合格率提高2%、工艺自动化率提高约25%，显著提升了产品及时交付率，提升了柔性化生产能力，提高了产品质量，为同类传统制造方式的转型升级，提供了良好的示范。